Es la única propuesta de la Universidad de Salamanca que ha entrado en la convocatoria del programa Interreg Sudoe, uno de los 21 proyectos europeos elegidos entre las 300 ideas presentadas a concurso. La Escuela Politécnica de ZamoraEscuela Politécnica de Zamora lidera el proyecto COMPRESSer, que, con un presupuesto de cerca de medio millón de euros -uno de los más bajos de todos los participantes- tiene como objetivo confeccionar un nuevo envase para almacenar tanto líquidos como gases a presión, que se diferencia de los utilizados en la actualidad en que será más seguro y ligero.
Para este objetivo se ha confeccionado un grupo de trabajo en el que participan como actores principales -además de la Escuela Politécnica, con el profesor Roberto García Martín al frente- la Universidad de Aveiro, el Instituto Tecnológico de Burdeos y las empresas españolas Plásticos Durex, especializada en este material, y New Fire Ice S. L., centrada en la fabricación de extintores.
Españoles, portugueses y franceses tienen por delante tres años de investigación y trabajo, con el inglés como idioma común, en el que tratarán de desarrollar una nueva tecnología con la que verán la luz estos nuevos envases. "Nosotros tenemos la capacidad del cálculo y del desarrollo, Aveiro será el encargado de generar el prototipo de la botella y en Burdeos se desarrollará el material de la resina", resume Roberto García sobre la labor principal que tendrá cada socio, atendiendo a las especialidades de las tres facultades participantes.
"Hoy en día todos los recipientes a presión que hay en el mercado se hacen con acero, son materiales convencionales y solo se realizan con composites en sectores muy tecnológicos, como puedan ser los depósitos de los aviones o en los sectores aeroespaciales", compara el profesor. Inspirándose en esta alta tecnología, el proyecto COMPRESSer aspira a desarrollar este sistema "para un uso más accesible", apunta García.
La base de la idea parte de utilizar un recipiente de polímero plástico o metal y sobre él hilar una fibra de hilo, ya sea de carbono o de aramida -el mismo material que se utiliza para la confección de los chalecos antibala- para construir el envase. "Esta técnica se denomina de molde perdido, porque la base utilizada se queda dentro", detalla el promotor.
La idea tiene múltiples ventajas para las empresas. "En el sector de los extintores se utilizan espumógenos, que es una mezcla de agua con un agente extintor que corroe el metal, algo que no ocurriría con el plástico", pone como ejemplo. "Se trata de un nicho de mercado nuevo que se abre también al sector alimentario, que es muy exigente, o al marítimo, puesto que la sal estropea el metal y los extintores, aunque se hagan en este caso de acero inoxidable, también terminan estropeándose", valora.
La ligereza es otra de las virtudes de esta propuesta. "Ayudaría a que el fabricante pudiera enviar más toneladas en sus pedidos, aparte de que se fabricarían extintores que pesarían menos y serían más manejables a la hora de utilizarlos contra un incendio", asegura.
"Creo que este proyecto es algo muy importante para Zamora, donde si se quiere ser competitivo hay que apostar por la innovación y la tecnología", asegura. "Aquí en el campus hay gente muy válida y es importante que la universidad traiga este tipo de proyectos a la ciudad para empezar a destacar en el desarrollo tecnológico", estima el profesor para finalizar.
